От леса до строительной площадки: как устроено наше производство

«Собственное производство» — одна из самых частых строк в описании строительных компаний, которые строят деревянные дома. За этими словами обычно стоит цех, где работают с пиломатериалом: раскраивают доску под проект, пропитывают, иногда склеивают. Компаний, у которых строительство дома начинается прямо в лесу, на делянке, заметно меньше.

Для заказчика разница не формальная. От того, где начинается производство, зависит, кто выбирает бревно, кто сушит древесину и отвечает за её сорт и сколько посредников заложено в цену материала. Ниже расскажем, что строительные компании называют своим производством, что даёт полная цепочка от леса до стройплощадки и как она устроена у «ЭКО-ТЕХ» — от делянки в Архангельской области до пачки домокомплекта.

Что узнаете из статьи

• Словами «собственное производство» называют очень разные предприятия — от цеха раскроя купленной доски до полной цепочки от леса до готового дома.

• Если производство начинается с купленного пиломатериала, в его цене уже есть наценка поставщика и доставка, а сорт и влажность древесины определил кто-то другой.

• Когда вся цепочка в одних руках, бревно подбирают под задачу, а сортировку и сушку ведут под назначение материала.

• На автоматизированных линиях режет и сортирует техника, а люди следят за оборудованием и повторно проверяют материал.

• Из одного бревна получается несколько видов продукции: доска для конструкций дома, отделка, а отходы становятся топливом для сушки и брикетами.

В статье

• Что строительные компании называют своим производством

• Что даёт полная цепочка от леса до дома

• Как устроено производство «ЭКО-ТЕХ»

• Откуда берётся лес

• Как сортируют бревна

• Как распиливают бревна

• Как делают оцилиндрованное бревно

• Куда уходят отходы

• Как сушат доску и делают термодревесину

• Как делают отделочные материалы

• Как делают клеёный брус и балки

• Что спросить о производстве у строительной компании

• Что получает будущий дом

Что строительные компании называют своим производством

Коротко: производством называют любой цех, где древесину обрабатывают, — от небольшого участка раскроя до крупного цеха клеёных конструкций. У большинства таких цехов общая отправная точка: пиломатериал покупают у сторонних поставщиков.

Строго говоря, производство — это любое место, где материал меняет форму или свойства. Поэтому под одними и теми же словами могут стоять предприятия совсем разного масштаба. Чаще всего встречаются три варианта.

Цех раскроя. Сюда приходит готовая доска и брус. Их торцуют и распиливают под размеры конкретного проекта, маркируют и упаковывают для отправки на участок. Для заказчика это удобно: детали приезжают нужной длины, и на площадке меньше подгонки.

Цех обработки. Кроме раскроя, пиломатериал здесь защищают — например, пропитывают антисептиком под давлением (импрегнируют), строгают или досушивают. Такой цех добавляет материалу защиту, но сама древесина — порода, сорт, происхождение — остаётся такой, какой её привёз поставщик.

Цех клеёных конструкций. Это уже крупное производство с прессами и обрабатывающими центрами, где из доски склеивают брус и балки. Оборудование здесь серьёзное, а исходная доска чаще всего тоже покупная.

У всех трёх вариантов есть общее: производство начинается с купленного пиломатериала. Значит, в его цене уже заложены затраты и прибыль лесозаготовителя и лесопильного завода, а часто ещё и оптового посредника и перевозка. Себестоимость материала у такой компании, как правило, выше, чем у того, кто пилит собственный лес. Кроме того, решения о том, какое бревно пойдёт на доску, как её распилят и насколько высушат, принимает не строительная компания.

Что даёт полная цепочка от леса до дома

Коротко: когда компания сама заготавливает, пилит, сушит и обрабатывает древесину, она контролирует материал с первого шага и не платит посредникам. Для заказчика это понятное происхождение леса, предсказуемое качество и возможность сделать весь дом — от стен до отделки — из одного сырья.

Производителем в полном смысле можно назвать компанию, у которой есть вся цепочка обработки дерева: заготовка леса, сортировка бревна, распиловка, сушка и дальнейшая обработка. Вот что это меняет для будущего дома.

• Цена материала без лишних звеньев. Между деревом и домокомплектом нет перепродавцов, поэтому в стоимости стен и отделки меньше чужих наценок и промежуточной логистики.

• Понятное происхождение леса. Известно, где и когда заготовлена древесина. Это важно, потому что свойства хвойной древесины зависят от условий, в которых росло дерево, — подробнее об этом в статье о северной древесине для загородного дома.

• Бревно под задачу. Бревна сортируют по диаметру ещё до распила, поэтому для бруса, доски или оцилиндровки берут подходящее сырьё, и из каждого ствола получается больше годного материала.

• Контроль влажности. Древесину сушат на своём производстве под назначение: для конструкций, для отделки внутри дома, для фасада. Влажность — один из главных параметров, от которых зависят усадка и поведение дерева в доме.

• Один источник для всего дома. Стены, перекрытия, каркас и отделочные материалы делают из одного сырья и на одном производстве, поэтому их проще согласовать по срокам и качеству.

• Ответственность в одних руках. Если с материалом возникает вопрос, его решают на том же производстве, где этот материал сделан.

Как устроено производство «ЭКО-ТЕХ»

Коротко: «ЭКО-ТЕХ» строит деревянные дома с 1999 года. Производство находится в Архангельской области и охватывает всю цепочку — от заготовки леса до готовых домокомплектов и отделочных материалов. Большую часть операций выполняет автоматика, люди контролируют оборудование и качество.

Производственная база компании расположена в посёлке Советский Устьянского района Архангельской области и занимает 20 га. Здесь работают участки сортировки бревна, три линии распиловки, цех оцилиндровки, сушильный комплекс с термокамерой, цех строжки и склейки погонажа и автоматизированный цех клеёного бруса. В месяц производство выпускает 5000 м³ готовой продукции. Всё сырьё — хвойные породы, выросшие в Архангельской области.

Главная особенность производства — автоматизация. Бревна сортирует линия со сканером, раскрой задаёт программа, режимы сушки ведёт автоматика, а детали клеёного бруса нарезает станок по проекту дома. Человеческий фактор на этих операциях практически исключён: техника не устаёт к концу смены и держит размеры стабильнее, чем ручная работа. Люди на производстве работают там, где нужен контроль: следят за работой оборудования и повторно проверяют качество материала после машинной сортировки.

Схема упрощена: показаны основные участки и потоки. Обрезки после раскроя уходят на производство бумажной продукции и на брикеты, часть оцилиндрованного бревна проходит сушку — об этом в разделах ниже.

Подробнее об оборудовании каждого цеха — на странице «Наше производство». Дальше пройдём по цепочке по порядку.

Откуда берётся лес

Коротко: лес заготавливают на собственных делянках в Архангельской области, рядом с производством. Молодые деревья оставляют расти, а вырубки засаживают заново. Основная заготовка идёт зимой, когда технике проще добраться до делянки и вывезти лес.

Производство «ЭКО-ТЕХ» и лесные делянки, где компания сама валит лес, находятся в одном регионе — в Архангельской области. Бревно не проделывает долгий путь через несколько складов и перевалок: от делянки до сортировочной линии его везёт собственный транспорт компании.

Лес — ресурс, который восстанавливается десятилетиями, поэтому на делянках его берегут. Молодые деревья не рубят: они продолжают расти и через годы дадут полноценную древесину. На месте вырубленных участков высаживают молодые деревья, чтобы лесной массив восстанавливался. Это и требование закона: тот, кто заготавливает лес, обязан обеспечить лесовосстановление на площади, равной вырубленной (Лесной кодекс РФ, ст. 63.1).

Основная заготовка идёт в холодное время года. Зимой промерзает грунт, болотистые участки и лесные дороги становятся проходимыми, и техника для валки и вывозки работает в наиболее благоприятных условиях. Поэтому лес быстрее попадает с делянки на производство.

Как сортируют бревна

Коротко: после валки каждое бревно проходит автоматическую линию сортировки. Сканер измеряет его диаметр и кривизну, и бревна одного размера собираются вместе. Так под каждую задачу подбирается подходящее сырьё.

Бревна по одному движутся по транспортёру, а 2D-сканер в это время определяет их параметры — диаметр и кривизну. По этим данным линия сама распределяет бревна по карманам: в каждый попадают бревна одного размерного класса. Затем их штабелируют и оставляют до распила.

Диаметры идут чётными числами — 12, 14, 16 см и дальше — с шагом всего 2 см. Такой шаг согласуется со стандартом на круглый лес хвойных пород: для бревен диаметром от 14 см ГОСТ 9463-2016 задаёт градацию именно через 2 см, а диаметр измеряют в верхнем торце без коры (п. 3.2, табл. 1).

Точная сортировка нужна, чтобы из каждого бревна получилось как можно больше материала. Каждая линия распиловки настроена на свой диапазон диаметров, и поступающее на неё бревно заранее подобрано по размеру. Под конкретный заказ проще найти бревно с подходящими параметрами.

Линия сортирует в среднем 500–600 м³ леса за смену.

Как распиливают бревна

Коротко: на производстве работают три линии распиловки, каждая под свой диаметр бревна. На всех станках стоят дисковые пилы, которые дают точную геометрию доски. После распила доску сортируют: 1-й и 2-й сорт идёт на конструкции дома, остальное — на отделочные материалы.

Три линии распиловки работают в цехе обработки сырого материала, сразу после линии сортировки. Каждая предназначена для своей задачи и своего диаметра бревна, поэтому бревно раскраивается с максимальным выходом и стабильной геометрией. На всех станках установлены только дисковые пилы — они дают точные размеры и ровные плоскости доски.

Линия «Вудвер» для крупных бревен

Первая линия оснащена углопильным станком «Вудвер» и работает с бревнами диаметром от 32 см. Ещё до запуска распила оператор видит на экране через камеру, сколько досок получится из бревна. Затем станок двумя пилами — горизонтальной и вертикальной — вырезает из бревна доски с заданными параметрами.

Линия «Вальтер» для тонких бревен

Вторая линия со станком «Вальтер» распиливает бревна диаметром от 12 до 20 см. Сначала станок срезает с бревна горбыль — боковую часть с округлой поверхностью — и подгорбыльную доску. Двухкантный брус, который остаётся в середине, называют лафетом: он уходит на допил. Горбыль убирается, подгорбыльная доска идёт на кромкообрезной станок, где ей выравнивают кромки. После распила вся доска попадает на стол сортировки.

Линия «Крафтер» для средних бревен

Третья линия, «Крафтер», распиливает бревна диаметром от 20 до 32 см и выпускает 150–200 м³ продукции в смену. Перед ней стоит окорочный станок: он снимает с бревна кору, чтобы она не тупила диски пил. Кора не пропадает — её измельчают в щепу.

Окорённое бревно подаётся на транспортёр, а затем на бревнопильный станок, который срезает горбыльные и подгорбыльные доски. Лафет уходит на многопильный станок, где его распускают на доски, а подгорбыльные доски — на кромкообрезной станок. Линия работает на двух этажах. На первом по транспортёрам уходят отходы: кусковые — на щепорез, опилки — в бункер. На втором остаётся качественная доска, которая идёт на дальнейшую обработку.

Куда идёт доска разных сортов

После распила доску сортируют по качеству. По ГОСТ 8486-86 доски делятся на пять сортов — отборный и с 1-го по 4-й — по порокам древесины: сучкам, трещинам, гнили, дефектам обработки (п. 2.2).

Доска 1-го и 2-го сорта идёт на строжку, клеёный брус и конструкции каркасных домов. Доска 3-го и 4-го сорта в утиль не уходит. Её торцуют, обрезают кромки, сушат и делают из неё отделочные материалы: вагонку, штакетник, планкен, наличники. Участки с дефектами при этом вырезают, поэтому в отделку попадает чистая древесина.

Как делают оцилиндрованное бревно

Коротко: оцилиндрованное бревно делают на токарно-роторном станке. Он за один проход придаёт бревну ровную цилиндрическую форму и нарезает продольный паз, а затем бревно торцуют, режут чаши и маркируют под конкретный дом.

Оцилиндрованное бревно — это круглый лес, которому фрезерованием на специальном оборудовании придали одинаковый диаметр по всей длине (ГОСТ Р 70088-2022, п. 3.1). Сырьём для него служат бревна не ниже 3-го сорта без грибных поражений (там же, п. 5.2.1). Благодаря сортировке по диаметру на станок попадает бревно, близкое к нужному размеру, и в стружку уходит меньше древесины.

Бревно с эстакады поштучно подаётся в токарно-роторный станок и закрепляется с двух сторон. Ротор с режущим инструментом проходит вдоль бревна от начала до конца и придаёт ему нужную форму: делает и цилиндр, и продольный паз, которым бревна ложатся друг на друга в стене.

Дальше бревно по транспортёру уходит на торцовку, где его отрезают в размер. Чашкорез вырезает в нём чаши для угловых соединений, после чего каждое бревно маркируют по проекту дома. Из промаркированных бревен собирают пакет, который отправляется в зону отгрузки, а оттуда — на стройку. Благодаря маркировке дом собирают на участке по схеме, без подгонки бревен. Готовые проекты — в разделе дома из оцилиндрованного бревна.

Куда уходят отходы

Коротко: на производстве используется всё дерево — от бревна до последней щепки. Обрезки идут на производство бумажной продукции, другие отходы прессуют в топливные брикеты, а кора и опилки служат топливом для котельных, которые греют сушильные камеры.

После раскроя бревна остаются кора, опилки, горбыль и обрезки. На производстве для каждого из этих остатков есть своё применение, поэтому в отвал ничего не уходит.

• Обрезки и щепа после раскроя отправляются на производство бумажной продукции.

• Другие древесные отходы идут под пресс. На производстве работают два пресса RUF, которые за смену выпускают 12 000 кг — 12 т — топливных брикетов. Брикет горит дольше дров, даёт больше тепла, почти не оставляет золы и не дымит.

• Кора и опилки остаются на производстве и идут в собственные котельные, которые дают тепло для сушки пиломатериала.

Так замыкается цикл: отходы распиловки становятся топливом, на котором сушится доска для следующих домов.

Как сушат доску и делают термодревесину

Коротко: сушильный комплекс состоит из девяти камер общей загрузкой 720 м³ и термокамеры на 9 м³. Их обогревают две котельные на отходах производства. Сушкой управляет программа, и доску выгружают, когда её влажность доходит до 8–14 % в зависимости от назначения.

Сушка — этап, от которого во многом зависит, как древесина поведёт себя в доме: насколько она сядет, не поведёт ли её и не пойдут ли трещины. Сырая доска при высыхании уменьшается в размерах, поэтому материал для конструкций и отделки доводят до нужной влажности ещё на производстве.

В сушильном комплексе работают 9 сушильных камер с разовой загрузкой 720 м³ — в среднем по 80 м³ на камеру — и термокамера объёмом 9 м³. Тепло дают две котельные общей мощностью 2,6 МВт. Все камеры работают на отходах собственного деревообрабатывающего производства: щепа хранится в бункере и постепенно подаётся в котельную. Чтобы зимой щепа не смерзалась и оставалась рыхлой перед загрузкой, этот участок оснащён «живым полом» — подвижным дном бункера, которое постоянно перемещает топливо, — и рыхлителем.

Оператор контролирует весь процесс через программу: как работает котельная, какая температура в камерах, какова влажность доски и сколько дней её сушить. Когда влажность доходит до заданного значения — от 8 до 14 % в зависимости от дальнейшего назначения доски, — её выгружают.

Назначение определяет цифру потому, что древесина в доме приходит в равновесие с окружающим воздухом. Стандарт на профильные детали из древесины — вагонку, наличники, плинтусы, доски пола — требует для изделий внутри помещений влажность 12 ± 3 %, а для наружных — 15 ± 3 % (ГОСТ 8242-88, п. 2.2.4). Если высушить доску сильнее или слабее, чем требуют условия, в которых она будет работать, в доме она продолжит набирать или отдавать влагу и менять размеры. Для клеёных конструкций сушка в камерах обязательна: без неё стандарт запрещает их изготавливать (ГОСТ 20850-2014, п. 5.1).

Термодревесина

В той же части производства находится термокамера, где делают термодревесину. Это обычная древесина, которую нагревают до 170–220 °C с использованием пара в специальной камере. В процессе из дерева уходит лишняя влага, разрушаются сахара и смолы, меняется структура волокна. На выходе получается материал с глубоким благородным оттенком — от медового до тёмного шоколадного. Из термодревесины делают отделку, которой хочется придать тёплый тёмный тон без окрашивания.

Как делают отделочные материалы

Коротко: в цехе строжки и склейки погонажных изделий из доски вырезают все дефекты, чистые фрагменты сращивают в длинные заготовки, а затем строгают в готовую вагонку, планкен и другие отделочные материалы. Здесь же получается основа для отделки класса «Экстра» без единого сучка.

Высушенная доска приходит в цех строжки и склейки погонажных изделий. Первым делом оператор размечает на ней дефекты: сучки, смоляные кармашки, трещины. Затем доска уходит по транспортёру в станок, датчик которого видит пометки оператора и автоматически вырезает дефектные участки. Хорошие фрагменты остаются в работе, дефектные убираются в сторону.

Именно на этом участке заготавливают основу для отделочного материала класса «Экстра»: сучки из неё удалены все до одного. Чистые заготовки перемещаются на стол, где на торцах каждой нарезают шип и наносят клей. Затем заготовки автоматически выкладываются в линию, соединяются, обрезаются до нужной общей длины и прессуются с четырёх сторон. Стандарт на профильные детали допускает такие клееные изделия, а для деталей под прозрачную отделку ограничивает длину зубчатого шипа 10 мм — чтобы стык был незаметен под лаком (ГОСТ 8242-88, п. 2.2.6).

Толстую доску после сушильной камеры сначала отправляют на делитель, где её распиливают на более тонкие заготовки. Затем оператор подаёт заготовки на четырёхсторонний строгальный станок Beaver 620: за один проход он обрабатывает все четыре стороны и придаёт доске финальный профиль под конкретную задачу — вагонку, планкен, доску пола или другое изделие.

Готовую доску сортируют и упаковывают в перфорированные пакеты. Отверстия в плёнке нужны, чтобы под упаковкой не скапливалась влага и доска сохраняла влажность, до которой её высушили.

Как делают клеёный брус и балки

Коротко: в автоматизированном цехе из сухой доски 1-го и 2-го сорта склеивают брус для стен и балки для перекрытий, а затем станок по проекту нарезает в них чаши, пазы и проёмы. Так получается домокомплект, который собирают на участке по маркировке.

Последнее звено цепочки — автоматизированный цех, где из высушенной доски делают домокомплекты из клеёного бруса и клеёные балки. Здесь доску строгают, вырезают из неё дефекты, сращивают на микрошип в длинные ламели, склеивают под прессом, профилируют и обрабатывают на немецком центре Hundegger K2. Станок работает по программе, подготовленной по проекту дома: нарезает чаши, каналы для коммуникаций и проёмы под окна и двери.

Этот цех мы подробно описали в отдельном большом материале о том, как производится клеёный брус в компании «ЭКО-ТЕХ»: там разобран каждый участок, оборудование на нём и требования стандартов, которые он выполняет.

Что спросить о производстве у строительной компании

Коротко: чтобы понять, что стоит за словами «собственное производство», достаточно нескольких вопросов о том, где начинается цепочка и кто отвечает за каждый её этап. Ответы лучше подкрепить поездкой на производство.

1. Откуда берётся древесина? Своя заготовка или закупка бревна, доски, бруса у поставщиков. Если закупка — у кого и в каком виде.

2. Где распиливают бревно? Есть ли своя лесопильная линия и как подбирают бревно под брус, доску или оцилиндровку.

3. Где и как сушат материал? Есть ли свои сушильные камеры, до какой влажности сушат доску для стен, конструкций и отделки и записывается ли влажность в документы на материал.

4. Какой сорт идёт на конструкции дома? Для несущих элементов и клеёного бруса используют доску высоких сортов — это стоит уточнить.

5. Что делают на производстве, а что заказывают на стороне? Клеёный брус, оцилиндровка, отделочные материалы — где изготавливается каждая позиция домокомплекта.

6. Можно ли приехать на производство? Посмотреть на цеха вживую — самый простой способ понять, что стоит за описанием. Если поездка пока не планируется, можно посмотреть фото с производства.

Что получает будущий дом

Коротко: когда вся цепочка от делянки до пачки домокомплекта находится в одних руках, заказчик получает материал с понятным происхождением, контролируемой влажностью и без наценок посредников.

Своим производством строительная компания может называть и цех раскроя, и цех пропитки, и крупный цех клеёных конструкций. Все они полезны, но начинаются с купленного пиломатериала: сорт, влажность и цену сырья в этом случае определяет поставщик.

Полная цепочка устроена иначе. У «ЭКО-ТЕХ» лес заготавливают на собственных делянках в Архангельской области и восстанавливают на месте вырубок. Бревна сортирует по диаметру автоматическая линия, три линии распиловки раскраивают каждое бревно под свой диаметр, а доску сортируют по качеству: высокие сорта идут на конструкции дома, остальные — на отделку. Доску сушат под назначение на тепле от собственных отходов, а в отдельных цехах из неё делают оцилиндрованное бревно, отделочные материалы, клеёный брус и балки.

Для будущего дома это означает, что стены, перекрытия и отделка сделаны из одного сырья и на одном производстве, и каждый этап их изготовления можно проследить.

Читайте по теме

• Как производится клеёный брус в компании «ЭКО-ТЕХ»

• Северная древесина для загородного дома: свойства, преимущества и технология производства

• Виды бруса для строительства дома

Источники

• Лесной кодекс Российской Федерации от 04.12.2006 № 200-ФЗ, статья 63.1: https://www.consultant.ru/document/cons_doc_LAW_64299/f28e730015118281bc23b9cb153c7f67d7131813/

• ГОСТ 9463-2016 «Лесоматериалы круглые хвойных пород. Технические условия»: https://izba.spb.ru/wp-content/uploads/2018/11/GOST_9463-2016-Lesomaterialy-kruglye-hvojnyh-porod.-Tehnicheskie-usloviya.pdf

• ГОСТ 8486-86 «Пиломатериалы хвойных пород. Технические условия»: https://meganorm.ru/Data2/1/4294852/4294852336.pdf

• ГОСТ Р 70088-2022 «Бревна и заготовки оцилиндрованные. Технические условия»: https://meganorm.ru/Data/778/77803.pdf

• ГОСТ 8242-88 «Детали профильные из древесины и древесных материалов для строительства. Технические условия»: https://meganorm.ru/Data2/1/4294853/4294853253.htm

• ГОСТ 20850-2014 «Конструкции деревянные клееные несущие. Общие технические условия»: https://meganorm.ru/Data/588/58839.pdf